新能源汽车轻量化已是行业大趋势，PC+ABS 合金凭借强度高、抗高低温冲击、低 VOC 等综合优势，在车载塑胶零部件中得到大规模应用，整车塑胶配件应用占比已经突破 60%。

中控面板、仪表壳体、门锁结构件、外饰格栅、滑动滑轨、传动齿轮、活动铰链等核心运动结构，都大量选用 PC+ABS 材质。

但不少主机厂与汽车零部件制造企业，在量产阶段遭遇一个棘手共性难题：在 PC+ABS 塑胶运动点位涂抹普通润滑脂之后，零件容易出现应力开裂，引发批量报废。 该问题直接拉低成品良率，原料损耗、返工返修成本居高不下，成为制约轻量化零部件产能与品质升级的一大阻碍。

一、PC+ABS 工程塑胶四大润滑难题，传统润滑脂难以适配车载工况

PC+ABS 属于化学敏感性很高的高分子合金材料。市面上普通锂基脂、矿物基润滑脂，和该基材相容性很差。在整车装配、长期路试过程中，会接连暴露出多重质量隐患。

1、基材相容性差，应力开裂造成批量报废

传统润滑脂当中的矿物油以及各类功能助剂，会破坏 PC 分子链。在卡扣、齿轮齿根、铰链转角这类应力集中位置，极易触发环境应力开裂（ESC）。已有多家车企门锁组件因此出现大规模返工报废情况，部分企业反馈良率偏低，原料损耗大，原料浪费、人工返修、库存报废的成本持续增加。

2、油膜附着能力弱，内饰异响、部件磨损问题频发

塑胶本身摩擦系数远高于金属，普通润滑脂很难在摩擦接触面形成均匀持久的防护油膜。车辆长期颠簸行驶后，塑胶齿轮起毛磨损、中控滑轨推拉卡顿，车内异响的用户投诉不断增加，直接影响终端驾乘体验。

3、适用温度范围窄，极端气候条件下快速失效

多数通用润滑脂最高耐受温度仅80℃。夏天车辆密闭暴晒，车内温度可达 80-90℃，油脂快速氧化流失，失去润滑保护；北方冬季-20℃低温环境，润滑脂凝固结块，润滑效果直接失效。冷热反复交替，进一步加速塑胶零件老化损耗。

4、防护能力不足，塑胶出现溶胀、变形、脆化

雨水潮气、车内清洁洗护产品带有酸碱腐蚀性。普通润滑脂无法形成致密隔离保护层，长期使用后 PC+ABS 会发生溶胀、形变、脆裂现象，零部件使用寿命缩短，车企售后维保成本随之上涨。

二、BX-300-WY工程塑胶专用润滑脂，从配方根源解决 PC+ABS 开裂痛点

深耕特种润滑研发制造20余年的宝星润滑油，针对新能源汽车 PC+ABS 塑胶件的实际使用工况，开发出BX-300-WY工程塑胶专用润滑脂。从配方层面改善基材不相容、耐候不足、降噪耐磨弱等行业痛点，四大核心优势，适配整车多场景应用。

✅ 高工程塑料相容性，避免开裂、发白、溶胀缺陷

采用全合成基础油搭配定制特种复合添加剂，完成 PC+ABS 专项相容性测试。涂抹后有效降低溶胀与应力开裂风险，表面不会出现白雾白化现象，规避环境应力开裂故障。除 PC+ABS 以外，也兼容 POM、PA、PBT 等主流工程塑料。工厂不用备货多款润滑产品，简化库存，降低管理成本。

✅ 低摩擦长效耐磨，静音降噪改善驾乘体验

选用复合锂基稠化剂搭配低黏度全合成油体系，摩擦系数好，有效降低齿轮、滑轨、铰链位置的摩擦损耗，降噪表现显著改善。满足汽车运动部件全生命周期长效润滑设计标准，减少内饰异响售后投诉。

✅ -40℃~150℃宽温域，适配低温极端气候

工作温度区间覆盖-40℃极寒到 150℃高温。可满足车载零部件40℃低温可靠性测试要求，高温暴晒不易流失、氧化碳化；低温环境不结块、不硬化，适配高低温交替用车环境。

✅ 防腐抗氧化 + 低VOC配方，满足整车环保管控

复配防腐、抗氧化助剂，隔绝水汽、酸碱清洁剂对塑胶基材的侵蚀；油脂附着力强，不容易迁移污染外观件。 低挥发、低渗移，满足低VOC环保要求，不会干扰电镀、喷涂等后道工序，避免雾化、表面发白不良。

宝星润滑油拥有20年特种润滑研发生产经验，实现研发、量产、销售、定制技术服务全链条闭环，为各行业工程塑胶润滑提供落地解决方案。

公司布局东莞、浙江、广州等五大生产基地，国内 30 余家授权经销商，海外设越南办事处，支持24 小时响应，可承接海内外大批量订单。自建标准化实验室与无尘生产车间，符合RoHS、REACH、NSF 等多项合规认证标准。资深研发团队可 48 小时出具定制样品，方案已在新能源汽车、消费电子、机器人、医疗设备等多行业头部企业量产验证，有效提升零部件良率，助力企业降本增效。

BX-300-WY塑胶专用润滑脂现已批量供应多家新能源车企门锁、中控滑动组件、传动齿轮零部件，有效提升塑胶件装配良率，减少塑胶报废损耗，帮助零部件工厂、主机厂真正实现降本增效。

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